Испытательное оборудование трубопроводной арматуры

Основные виды испытаний включают гидравлические испытания на прочность, проверяющие целостность корпуса и отсутствие течей под пробным давлением, обычно в 1,5 раза превышающим номинальное. Пневматические испытания на герметичность затвора оценивают качество уплотнительных поверхностей и соответствие класса герметичности требованиям стандартов. Функциональные испытания проверяют момент открытия и закрытия, плавность хода, отсутствие заеданий, правильность работы управляющих устройств.

Дополнительные испытания включают проверку на низкотемпературную хладостойкость для арматуры северного исполнения, огнестойкость для арматуры нефтегазовых объектов, циклические испытания на долговечность с многократными открытием и закрытием под давлением. Для особо ответственной арматуры проводятся сейсмические испытания на вибростендах, испытания на воздействие агрессивных сред, радиационная стойкость для атомной арматуры. Объём и методы испытаний регламентируются стандартами в зависимости от назначения, класса давления и условий эксплуатации арматуры.

Стационарные испытательные стенды включают насосную станцию с электрическим или пневматическим приводом, создающую давление от 0,1 до 100 МПа в зависимости от испытываемой арматуры, систему трубопроводов с манометрами класса точности не ниже 1,5 и предохранительными клапанами, испытательную камеру или стол для установки арматуры с набором переходников для подключения различных присоединений. Автоматизированные стенды имеют программируемые циклы испытаний с заданием давления, времени выдержки, регистрацией параметров и формированием протоколов.

Передвижные испытательные установки применяются для выездных испытаний на объектах заказчиков, оснащаются ручными или электрическими насосами высокого давления, манометрами, шлангами и быстросъёмными соединениями. Для крупногабаритной арматуры используются специализированные стенды с грузоподъёмными механизмами и системами позиционирования. Измерительная аппаратура включает образцовые манометры, датчики давления с цифровой индикацией, расходомеры для измерения утечек при испытаниях на герметичность. Все средства измерения должны иметь действующие свидетельства о поверке.

Пробное давление для испытаний на прочность определяется стандартами и обычно составляет 1,5 от номинального давления арматуры при температуре 20°C. Для арматуры с условным давлением до 2,5 МПа пробное давление может быть увеличено до 1,8-2,0 от номинального. Время выдержки под пробным давлением регламентируется стандартами и обычно составляет от 3 до 15 минут в зависимости от размера арматуры. Во время выдержки проводится визуальный осмотр на отсутствие течей, потения, видимых деформаций корпуса.

Давление испытаний на герметичность затвора соответствует номинальному рабочему давлению арматуры или определяется техническими условиями. Для различных классов герметичности установлены нормы допустимых утечек через затвор, измеряемых объёмным или манометрическим методом. Испытания проводятся с обеих сторон затвора для двунаправленной арматуры. Температура испытаний обычно соответствует нормальным условиям 15-25°C, если технические условия не требуют испытаний при рабочей температуре. Отклонения от стандартных режимов испытаний согласовываются с заказчиком и документируются в технических требованиях.

Визуальный метод обнаружения течей применим при гидравлических испытаниях водой, когда капли или струйки жидкости легко заметны на поверхности. Для пневматических испытаний используется метод обмыливания: на проверяемые соединения наносится мыльный раствор, утечки проявляются в виде пузырей. Метод эффективен для обнаружения даже незначительных утечек в сварных швах, резьбовых соединениях, уплотнениях. Погружение испытываемой арматуры малого размера в ванну с водой позволяет визуально обнаружить утечки по выходящим пузырькам воздуха.

Манометрический метод измеряет падение давления в замкнутом объёме за определённое время, утечка рассчитывается по скорости падения давления. Метод применим для определения класса герметичности затвора. Объёмный метод собирает протекающую через затвор жидкость в градуированную ёмкость с измерением объёма за единицу времени. Для высоких классов герметичности применяются течеискатели с использованием гелия как индикаторного газа и масс-спектрометрического анализатора, обнаруживающие минимальные утечки. Акустические течеискатели регистрируют ультразвуковой шум, создаваемый истекающим газом через микродефекты.

Результаты испытаний оформляются протоколом установленной формы, содержащим идентификационные данные арматуры, параметры испытаний, результаты с указанием соответствия или несоответствия требованиям. Протокол подписывается ответственными лицами с указанием должности и расшифровкой подписи, заверяется печатью организации. Для серийной продукции допускается периодический контроль с испытанием выборки от партии, результаты распространяются на всю партию при соответствии требованиям.

Автоматизированные стенды формируют протоколы в электронном виде с графиками изменения давления, автоматическим занесением данных в базу. Каждой арматуре присваивается уникальный номер, связывающий изделие с протоколом испытаний для обеспечения прослеживаемости. Сведения об испытаниях вносятся в паспорт изделия с отметкой о соответствии техническим условиям. При обнаружении дефектов составляется акт о несоответствии с описанием выявленных дефектов, арматура направляется на доработку или утилизацию. Архивирование протоколов обеспечивает возможность предоставления данных при рекламациях или проверках надзорных органов.